martes, abril 30

La planificación de requerimientos de materiaies - MRP

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En los métodos clásicos de gestión de stock se buscaba cuanto pedir, por ello son ideales para los productos de demanda independiente. Pero cuando se trata de elementos de demanda dependiente (aquellos productos que se fabrican en la propia empresa para ser añadidos al producto final) es más adecuado conocer cuando pedir y para ellos utilizaremos el método MRP.

El objetivo de la función de producción debe ser el cumplimiento y ejecución con la máxima eficiencia. El MRP ayuda a cumplir dicho objetivo pero para lIevarlo a cabo es necesario hacer un Programa Maestro de la producción.

El Programa Maestro de producción es un plan detallado que fija el numero de productos finales que serán producidos y en que periodos de tiempo.

Cada producto del programa maestro de la producción tiene una lista de materiales que proporciona las necesidades totales de cada componente. El proceso de calculo, cuyo resultado es la cantidad necesaria de dichos elementos, se denomina Explosión de Necesidades.

Para poder calcular la explosión de necesidades hace falta conocer los plazos de entrega y las existencias disponibles (las existencias actuales,nlas existencias ya comprometidas, las existencias que se recibirán por pedidos ya efectuados y el stock de seguridad).

En definitiva, el MRP determina las necesidades de materiales en función del programa maestro de la producción y tras conocer una lista de materiales y el estado del inventario.

Requisitos básicos del MRP son:

Programa maestro debe ser establecido e inalterable.
Usta de materiales completa y actualizada.
Estado del inventario conocidoy fiable.
Los plazos de entregas constantes y conocidos.
El tamaño del lote y el stock de seguridad independientes para cada elemento.
No tiene en cuenta las limitacionesde capacidad.

Problemas principales (sin extendernos ni profundiza) del MRP son:

La falta de exactitud en el inventario de existencias.
Falta de exactitud en los plazos de entregas.
Lista de materiales incorrecta.
Programa maestro de producción deficiente.
Datos desfasados.
La no consideración de las limitaciones de capacidad.

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